常見注塑制品的缺陷及原因分析
0, 2, 1, 1, 0, 71, 3, 0 原因	模具方面	設備方面	工藝條件	原材料	制品設計	原因	模具方面	設備方面	工藝條件	原材料	制品設計
現象						現象
注 塑 不 滿	1.流道太小	1.注射壓力太低	1.塑化溫度過低	1.流動性差	壁厚太薄	尺 寸 不 穩 定	1.澆口尺寸不均	1.控溫系統不穩	1.注射壓力過低	1.牌號品種有變動	壁太厚
	2.澆口太小	2.加料量不足	2.注塑速度太慢	2.混有異物			2.型腔尺寸不准	2.加料系統不穩	2.料筒溫度過低	2.顆粒大小不均
	3.澆口位置不合理	3.注塑量不夠	3.注射時間太短				3.型芯松動	3.液壓系統不穩	3.保壓時間變動	3.含揮發物質
	4.排氣不佳	4.噴嘴中有異物	4.噴嘴溫度過低				4.模溫太高或未設	4.時間控制系統有	4.注塑周期不穩
	5.冷料穴太上		5.模溫太低				水道	毛病	5.模溫太高
	6.型腔內有雜物					翹 曲	1.澆口位置不當		1.料溫過高		1.厚薄不勻，變
溢 邊	1.模板變形	1.鎖模力不足	1.塑化溫度過高	流動性過高			2.澆口數量不夠		2.模溫過高		化突然
	2.型芯與型腔配合	2.模板閉合未緊	2.注射時間過長				3.頂出位置不當		3.保壓時間太短		2.結構造型不合
	尺寸有誤差	3.鎖模油路中途	3.加料量太多				使制品受力不均		4.冷卻時間太短		理
	3.模板組合不平行	卸荷	4.注射壓力過高				4.頂出機構卡死		5.強行脫模所致
	4.排氣槽過深	4.模板不平行，拉	5.模溫太高			划 傷	1.型腔光潔度差	拉杆與套磨損嚴	1.模溫太低
		杆與套磨損嚴重	6.模板間有雜物				2.型腔邊緣碰傷	重，移動模板下	2.無脫模劑
縮 坑	1.流道太細小	1.注射壓力不夠	1.加料量不足	收縮率太大	厚薄不一致		3.鑲件松動	垂	3.冷卻時間太短
	2.澆口太小	2.噴孔堵有異物	2.注射時間過短				4.頂出件松動
	3.排氣不良		3.保壓進間過短				5.緊固件松動
			4.料溫過高				6.側抽芯未到位
			5.模溫過高			氣 泡	1.排氣不良		1.注射壓力低	1.含水分未干燥
			6.冷卻時間太短				2.澆口位置不當		2.保壓壓力不夠	2.收縮率過大
熔 接 痕	1.澆口太小	注射壓力過小	1.料溫過低	1.原料未預干燥	壁厚過小		3.澆口尺寸過小		3.保壓壓力不夠
	2.排氣不良		2.模溫過低	2.原料流動性差					4.料溫過高
	3.冷料穴小		3.注射速度太慢			焦 點	1.澆口太小	1.料筒內有焦料	1.料溫過高	1.料中有雜物混
	4.澆口位置不對		4.脫模劑過多				2.排氣不良	2.噴嘴不干 淨	2.注射壓力太大	入
	5.澆口數目不夠						3.型腔復雜，阻料		3.注射速度太快	2.顆粒料中有粉
龜 裂	1.模芯無脫模斜度		1.料溫過低	1.牌號品級不適用	形狀結構不夠合		匯合慢		4.停機時間過長	末料
	過小		2.料溫太高或停	2.后處理不當	理，導致局部應		4.型腔光潔度差		5.脫模劑不干淨
	2.模溫太低		留時間太長	1	力集中	變 色	澆口太小	1.溫控失靈	1.料溫過高	1.材料污染
	3.頂杆分布不均或		3.保壓時間太長					2.料筒或噴嘴中	2.注射壓力太大	2.著色劑分解
	數量過少		4.脫模劑過多					有阻礙物	3.成型周期長	3.揮發物含量高
	4.表面光潔度差							3.螺杆轉速高	4.模具未冷卻